• 2025-10-10

7 Kritische Punkte bei der Auswahl einer Flüssigabfüllmaschine

7 Kritische Punkte bei der Auswahl einer Flüssigabfüllmaschine

1. Abfülltechnologie passend zur Produktviskosität

Durchflussmesser-Abfüllmaschinen

• Ideal für niedrigviskose Produkte.
• Bieten in der Praxis hohe Präzision und Geschwindigkeit im Bereich von 500 ml bis 5 Litern.
• Gewichtsänderungen lassen sich einfach per Software vornehmen; unterschiedliche Verpackungen können auf derselben Linie verarbeitet werden.
• Geringe Ausschussquote und schneller Formatwechsel.

Kolben-Volumenabfüllmaschinen

• Bieten hohe Genauigkeit bei mittel- und hochviskosen Produkten.
• Der Gewichtsbereich ist durch den Kolbendurchmesser begrenzt; mit zunehmendem Durchmesser sinkt die Präzision.
• Geeignet für feste Produktionen mit einem definierten Gewichtsbereich.

Loadcell- (Wägekontrollierte) Abfüllmaschinen

• Entwickelt für großvolumige Abfüllungen (Kanister, Fässer, IBC).
• Arbeiten mit Nettogewicht und liefern die stabilsten Ergebnisse bei großen Mengen.
• Ermöglichen sichere Produktion bei chemischen Produkten durch Exproof-Ausführungen.

2. Produktionskapazität und Anzahl der Düsen

• Die Anzahl der Düsen sollte entsprechend der angestrebten Tages- oder Monatsproduktion bestimmt werden.
• Während Systeme mit 2–6 Düsen für kleine und mittlere Produktionsmengen ausreichen, werden bei hohen Kapazitäten rotative Systeme mit 12+ Düsen bevorzugt.
• Die richtige Technologie in Kombination mit einer durchdachten Düsenplanung erhöht Geschwindigkeit und Wiederholgenauigkeit.

3. Verpackungsart und Abfüllvolumen

• Unterschiedliche Verpackungen wie PET, Glasflaschen, Kanister, Fässer und IBC erfordern verschiedene Zuführ- und Positionierungssysteme.
• Maschinen mit flexiblem Formatwechsel beschleunigen den Return on Investment.
• Düsen- und Verschlussdesign müssen an das jeweilige Volumen angepasst werden.

4. Hygiene und Reinigungsfreundlichkeit

• Gehäuse aus Edelstahl AISI 304/316 sollten bevorzugt werden.
• CIP (Clean in Place) verkürzt Reinigungszeiten und reduziert Stillstandszeiten.
• Leicht demontierbare Düsen senken Wartungskosten.

5. Automatisierung und Steuerungssystem

• SPS-gesteuerte, HMI-Touchscreen- und servogetriebene Systeme bieten hohe Präzision und Rückverfolgbarkeit.
• Parameteränderungen sind schnell möglich; die Integration von Verschließ- und Etikettierstationen ist problemlos umsetzbar.
• Mit weniger Personal kann eine höhere Produktionsleistung erzielt werden.

6. Sicherheit und Exproof-Eigenschaften

• Bei chemischen und flüchtigen Produkten müssen ATEX-/Ex-Anforderungen erfüllt sein.
• Not-Aus, Fehlerstromschutzschalter, Sicherheitsbarrieren und zugangsbeschränkte Schaltschränke sollten Standard sein.
• Ein angemessenes Sicherheitsniveau ist Voraussetzung für gesetzliche Konformität und nachhaltige Produktion.

7. Service, Ersatzteile und Technischer Support

• Die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und das Servicenetz bestimmen die Dauer von Stillständen.
• Fernzugriff und Remote-Support beschleunigen die Fehlerbehebung.
• Neben dem Preis sollte auch die After-Sales-Infrastruktur sorgfältig bewertet werden.

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